全自動(dòng)12頭伺服柱塞灌裝機(jī)是我公司精心設(shè)計(jì)的新款灌裝機(jī)，本伺服柱塞灌裝機(jī)，采用PLC和觸摸屏自動(dòng)化控制，具有計(jì)量準(zhǔn)確、運(yùn)行平穩(wěn)、噪音低、調(diào)節(jié)范圍大、灌裝速度快等。而且對(duì)易揮發(fā)、易結(jié)晶、易起泡的液體；以及高粘度的液體、半流體都能適應(yīng)。在人機(jī)界面數(shù)字化調(diào)節(jié)計(jì)量，并且可100ml200ml等所需計(jì)量，觸摸屏一觸即達(dá)，而且可以單頭微調(diào)計(jì)量。
主要技術(shù)參數(shù)
序號(hào)名稱參數(shù)
一主機(jī)外形尺寸（長×寬×高）2000*1100*2200
二適應(yīng)瓶型高度：100-280mm 直徑：Φ30-110mm
三罐裝速度≤5000\小時(shí)
四灌裝范圍（計(jì)量范圍）500-5000ml\50-1000ml
五配備電源380/220V,50\60赫茲
六配備氣源/耗氣量0.5-0.8MPa潔凈干燥氣
設(shè)備技術(shù)要點(diǎn)
1.真空回吸系統(tǒng)保證灌裝過程中無滴漏現(xiàn)象，不會(huì)污染輸送鏈板和瓶體。灌裝頭和氣缸采用分體式機(jī)構(gòu)，可單獨(dú)拆卸，不會(huì)出現(xiàn)液體滲漏損壞氣缸的情況。進(jìn)口亞德客氣缸經(jīng)久耐用，其他密封等配件使用標(biāo)準(zhǔn)件，更換維護(hù)簡單方便。
第2頁
2.整機(jī)采用SUS304不銹鋼框架，與物料接觸部位均采用優(yōu)質(zhì)316L不銹鋼材質(zhì)好。外包不銹鋼和鋼化玻璃門罩將機(jī)體密封，連接部位全部采用快接接口。
3.采用下潛式灌裝，在桶口以內(nèi)約5-8mm處進(jìn)行灌裝，避免了灌裝速度快產(chǎn)生細(xì)小油珠噴濺污染瓶口的現(xiàn)象產(chǎn)生。配合多段式快慢速灌裝，可以保障高速灌裝時(shí)全速灌裝，又可有效解決氣壓過高快速灌裝時(shí)泡沫溢瓶現(xiàn)象
4.一鍵清洗，將缸套內(nèi)的活塞環(huán)拉至脫缸槽，使缸套及料箱內(nèi)殘余的物料流至積液槽內(nèi)。以便于清洗或更
換物料。
5.根據(jù)灌裝機(jī)11年的研發(fā)經(jīng)驗(yàn)及市場反饋，我公司自行研制成功的無殘留角做灌裝三通閥。該三通閥結(jié)構(gòu)簡單、性能可靠，密封可靠，長時(shí)間使用后不漏料。
全自動(dòng)金屬蓋鎖蓋機(jī)工作原理
該部分利用鏈板輸送帶將瓶子依次輸送至定位卡盤，自動(dòng)檢測瓶，當(dāng)被鎖口（或旋蓋）瓶到達(dá)落蓋滑道正下方工位時(shí)，鋁蓋自動(dòng)掛在瓶口處。瓶子由旋轉(zhuǎn)卡盤輸送至打蓋裝置工位時(shí)，打蓋裝置將瓶蓋及內(nèi)塞打緊，再由旋轉(zhuǎn)卡盤將瓶子輸送至旋蓋工位，旋蓋頭自動(dòng)下落旋蓋、鎖螺紋，再由旋轉(zhuǎn)卡盤將鎖蓋輸送至直線輸送帶上，從而完成整個(gè)工序；
技術(shù)參數(shù)：
機(jī)型RGXG50-ⅠRGXG50-ⅡRGXG50-Ⅲ
旋蓋種類螺紋旋蓋螺紋鋁蓋軋口鋁蓋
生產(chǎn)速度40-50b/min40-50b/min40-50b/min
電源3ф380V3ф380V3ф380V
功率1.2Kw1.2Kw1.2Kw
耗氣量30L/min30L/min30L/min
重量700Kg700Kg700Kg
鎖（旋）蓋形式：
螺紋蓋旋緊鋁蓋螺紋鎖蓋鋁蓋軋口
技術(shù)參數(shù)：
①生產(chǎn)能力：40-50瓶/分
②軋蓋合格率：≥99%
③電源/功率：220v/50Hz；1kw
④外部尺寸：2400x1200x1600mm
性能特點(diǎn)：
1、主體采用優(yōu)質(zhì)304不銹鋼制作，升降鋁塊經(jīng)陽極氧化處理，堅(jiān)固耐用。
2、升降座可通過絲桿上下調(diào)整并有位置指示器指示當(dāng)前位置，避免多種瓶型調(diào)整時(shí)的失誤。
3、本機(jī)使用快拆式鎖蓋模具，不同尺寸瓶蓋可輕易更換。
4、采用直線式加轉(zhuǎn)盤式設(shè)計(jì)，可兼容各種瓶型（包括異型瓶），真正做到一機(jī)多用，使設(shè)備具有更高的性價(jià)比。
5、整機(jī)多點(diǎn)檢測，當(dāng)進(jìn)口無瓶、出口堵塞、定位不準(zhǔn)、瓶身傾倒均自動(dòng)停機(jī)。
6、可按不同的容器和瓶蓋，更換鎖蓋頭部件及星盤，更換操作簡便。
7、間歇式星盤定位，無瓶或定位不準(zhǔn)均暫停作業(yè)。
